冲压车间世界最快的伺服压机线、焊装车间307台机器人打造的高自动化率、涂装车间的全旋转反向浸渍输送、总装车间底盘与车身的全自动合装模式、质量中心的严苛监测把关，都让人大开眼界，全球样板工厂将工业4.0时代的汽车制造魅力发挥到了极致。
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熟悉车厂的朋友们都知道，一台车的装配质量主要体现在总装。在流水线上，把上万个零部件装配到车上并不是容易的事情。一条柔性化总装线上，可能同时存在两种甚至更多的车型。所以总装环节又是怎么完成的？

大家耳熟能详的汽车流水线生产，描述的就是总装车间。与其它车间不同，总装主要是靠人工装配，机器辅助，看似错综复杂的装配完成得高效精准，可以说总装车间本身就是一台人工运作的机器。

总装车间——独立又复杂

从工厂布局来看，总装车间面积远大于其它三个车间，大的有数十万平米，小的也有几万平米；在工人数量上，总装车间也远远超过其它三个车间，一个车厂超过半数的工人都在总装车间工作。同时，总装车间是相对独立的：冲压焊装和涂装车间提供车身，零部件供应商提供零部件，任何环节的供应跟不上，总装车间就歇菜了。

总装线=主线+分装线

根据汽车的组成就不难理解总装的布局了：总装线由主线和分装线组成，每一条线都有多个工位，在每个工位上进行不同的工序。分装线把一些零部件装配成总成，主线上各个总成装配到车身上就成了整车。

产节拍是衡量总装的最重要指标，意思是相邻两辆车下线所间隔的时间，生产节拍越短，生产效率越高。一般新基地需要磨合，工位和工序不断调试，并且由于做工精致，各工位工作时间将拉长，因此很多新车在初期产能缓慢不足为奇。

参观总装车间时，讲解人员主要引导我们看主线：这里是流水线生产最明显的地方，从第一个工位看到最后一个工位，能完全看出汽车各总成是如何一步步安装到车身的，每道工序必须在规定时间内由规定的人完成，生产效率非常高。

装配质量眼见为实

几万平米的总装车间，除了主线，其它区域都在做什么呢？看了上面的内容不难猜到：其它部分主要是分装线。上万个零件，需要不同的装配线来装成总成。

总装的分装线是给主线服务的，分装线的零部件小，数量多，装配起来非常麻烦，不管是国内还是国外，总成都是由人工装配的，在这里，零部件和装配工艺一览无余。

成熟的分装线一定是有条不紊的，工人各司其职，工位的工作量适中。工具的使用也同样重要：以安装玻璃为例，机器人涂胶比手工涂胶更高效更准确，多个工位累积起来，就提升了装配线的质量和效率。

车间布置——隐藏的秘密

虽然总装车间看起来复杂，但是其布局也是有规律的，不同车企的总装布局大同小异，但布局理念都是“分段即可独立，连线便成一体”。

和焊装车间一样，我们也能直接看到总装的布局，但总装车间布局考虑的因素是远远超过焊装的。车厂在规划中要考虑到总装车间内的设备及工艺，各线的工艺排布、输送方式等，特别是物流线路，可以直接影响总装车间的布局。

一般来说，成品车身进入总装后，要拆下车门，车身留在主线，车门进入车门分装线，在分装线上，完成车门总成的装配。为了防止磕碰，车身的翼子板和ABC柱都会用保护罩包裹，车身进入主线，进行内饰的装配，车内的线束、管道以及中控设备在不同的工位安装到车身上。至于中控装配，或车厂自己装，或由供应商完成。

内饰装配完成后，车身进入底盘线，在这里完成底盘的装配，每个工位安装不同的总成，比如装配好的悬架总成通过机器直接装到车身上，悬架装配好之后就是轮边。由此可见，工位的布置和工序的安排非常重要，合理的工序布置可以降低生产节拍。

内饰、底盘以及其它附件装配完成，在装配线最后，要进行车门与车身的合装，这时候一辆车才算装配完成。之后，车辆要经过严格的质检才能下线。说到质检，不同企业的标准又不一样，多数企业都会进行电器检查，外观检查，灯光、四轮定位、转鼓测试、尾气排放等等；有的车企也会有淋雨测试、路面测试等，比如凯迪拉克CT6就经过了4倍于世界最大降水量的淋雨测试。一系列检测合格后，一辆汽车才算真正意义的下线。